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澜婷
发表于 2022-4-30 22:47:30
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 填埋1吨纺织品需要100年才能降解，焚烧一吨废旧纺织品产生3.2吨碳排放。6月4日，央视二套《经济信息联播》栏目报道了废旧服装回收的问题。我国是世界化纤生产与应用大国。相关数据显示，2017年，我国化纤总产量达到4714万吨，占到全球化纤总量的71%。值得一提的是，化纤在我国纺织纤维加工总量的占比达到84%，居绝对主导地位。然而在行业快速发展的同时，随之而来的废旧制品处理问题也愈来愈迫切。据估计，到“十三五”末，废旧化纤纺织品的产生量可达近2亿吨。
废旧化纤纺织品的综合回收利用，可以从根源上解决原料的粗犷型消耗，缓解我国化纤原料进口依存度长期居高不下、原料资源制约的难题;解决废旧纺织品的不可降解给环境带来的巨大压力。
数据显示每年人均消费服装十几公斤，衣服越买越多，回收的旧衣却依然量少?据央视新闻报道，目前我国对废旧服装的回收利用率不足10%。主要是因为分拣成本太高制约回收体系形成。
为此，一方面要求我们尽快解决回收渠道不畅的问题，另一方面对生产过程中的绿色纤维使用提出更高要求。
无染纤维魅力堪比循环再生纤维
事实上，循环再利用化学纤维只是“绿色纤维”中的一大类，其余两大类分别为原液着色纤维和生物基纤维，这三类纤维都是积极贯彻、落实当下最受关切的“绿色发展”理念的先锋力量。
举例说明，相较传统纤维，把每吨原液着色纤维加工成纺织品，能够减少废水排放32吨，减少二氧化碳排放1.2吨，降低电耗230千瓦，减少蒸汽消耗3.5立方米。
原液着色纤维是指在纺丝溶液或熔体中加入着色剂，经纺丝过程制得的有色纤维，也称为无染纤维或纺前染色纤维。在环保法规趋严、水资源匮乏、排污处理要求更高的大背景下，原液着色纤维在后加工环节可以省去染色工序，具有污染小、能耗低、排放少的突出特点，能从源头上有效解决传统印染行业面临的能耗较高、水耗较高、COD排放较大等现实问题。
而原液着色纤维具有色牢度高、色泽均匀、综合使用成本低等特点，且色谱更广，能够避免在常规染色工艺中易产生的色差、色斑和色花等染色缺陷，具有绿色生产、环境友好特征。
据统计，相较传统纤维，把每吨原液着色纤维加工成纺织品，能够减少废水排放32吨，减少二氧化碳排放1.2吨，降低电耗230千瓦，减少蒸汽消耗3.5立方米。
目前，国内的原液着色纤维主要分为4大品种，包括涤纶纤维、锦纶纤维、再生纤维素纤维及腈纶纤维。从占比来看，目前原液着色纤维的产量约占我国化纤年总产量的10%。而随着在下游服用、家纺用和产业用领域的需求量日益增长，原液着色纤维的产量正在呈增长趋势。
为推进纺织化纤行业的可持续发展，近几年，国内开展了“绿色纤维”标志活动，该认证由工信部消费品工业司指导、中国化学纤维工业协会具体实施。目前，我国共有三批、21家企业获得了绿色纤维标志认证。报道中出现的一年回收处理3.3万吨旧衣服的浙江佳人新材料有限公司，就是第三批获得绿色纤维标志认证的企业之一。这几年，该公司重点研发、生产了原液着色纤维（色丝）。其相关负责人向记者介绍，公司自2015年起尝试生产再生、原生色丝及功能性纤维，2016年~2017年实现量产。目前，公司每年的色丝产量约为五六千吨，形成了抗紫外线、中空、高添加比、多组分添加等四五十种色丝品种。近三年，公司色丝的销量、销售额年均增幅都在150%左右，产品主要出口到日本、韩国、越南和中国台湾，在针织和梭织领域均有应用。而且，色丝的产品附加值更高，每吨产品的价格较普通再生纤维高出两三千元。
地处广东的大红马纺织新材料有限公司（以下简称“大红马“）主营产品包括花式色纱、锦纶纱线和涤纶纱线等。该公司自2015年开始涉足原液着色纤维生产，目前每年生产的原液着色纤维产量约为1万吨，包括色纺特种鞋面材料、色纺再生纱、色纺商标丝、色纺复合毛巾纱，以及各种色纺花式线、保暖纱、吸湿纱、夜光纱、荧光纱、阻燃纱等品种，广泛应用到鞋材、织带、家装、箱包、面料、绣花线、商标等领域。
该公司厂长侯忠介绍，近两年，公司生产的原液着色纤维的销售额增幅都达到100%。而且，由于公司通常不直接销售普通的色纺DTY产品，而是把其经过加捻、花式处理、后处理手感、增加功能等工艺，不仅使纱线的附加值提高，而且其价格也较普通色纺DTY产品高出不少。
无论是从企业自身的发展需求角度，还是从下游客户的需求增长角度，都让生产原液着色纤维的企业对未来的发展前景看好。
“原液着色纤维改变了传统的有色纤维到成布的后整理流程，能够直接生产出有色纤维，实现了从源头上节能、减排，创造出了绿色、低碳、环保的发展模式，走出了一条新型的有色纤维发展之路。在越来越严格的环保政策下，未来将会有越来越多的企业自觉采用绿色生产方式。这意味着，接下来，原液着色纤维在纤维总产量中的占比还将大幅提升，特别是再生的原液着色纤维更会迎来发展的春天。”佳人新材料负责人的一番话，道出了很多尝到生产原液着色纤维“甜头”企业的心声。
在线添加智能设备助力“绿色制造”
在整个生产工艺中，“着色”是影响原液着色纤维品质的重要因素，而影响着色效果的主要要素，包括人为工艺调整（或干扰）、设备的均一稳定性、色母粒分散效果的均一稳定性、后整理方法、工艺和恒温清洁的生产环境等。
业内人士介绍，染色平均值（M率）是评估色丝的主要指标。目前，市场上主流的标准是按照4.5级以上判色，M率达到100%视为无色差。这对母粒品质的均一性和配料设备的均匀、稳定性要求非常高。特别是浅色系列的系带色，对微量添加的均一性要求都非常高，在微量调色光的场合，瞬间千分之一的误差也会产生明显的色差。
“色母粒的分散性、可纺性、均匀性、色牢度，以及注色机的性能、纺丝和加弹工艺、后处理工艺等都是影响原液着色纤维品质的重要指标。而在线添加环节使用的设备的稳定性很关键，其重要性不亚于色母粒的质量。”侯忠说道。由此可见，在线添加环节选择什么样的添加设备至关重要。
据了解，市场上存在的设备包括传统机械式、电子增重式（批次式）混料机、电子失重式（减重式、连续式）配料机和高精度配料机等几种类型。但由于在稳定性、均匀性等方面存在一定不足，传统配料机较难满足纤维企业对原液着色纤维的高品质生产需求。
在此背景下，这几年，越来越多的纤维企业开始选择更智能化、稳定性更好、计量精度更高的高精度配料机。而在这一领域，厦门帮众科技有限公司研发的多组分在线添加设备成为“明星“产品。其工作原理是：用高精密伺服电机和减速机驱动发明专利的高精度机械式计量器，以及最优化的动态堆积密度的算法程序来实现高精度的塑料颗粒重量计量;用超高电子脉冲（计量器360度一圈用80万个细分量来控制）和错排槽计量器来保证计量量的细分化与连续性;用吹气清扫克服静电粘附来保证有效计量，以此保证高精度计量;用主料、色母按比例同时计量和静态混料座和特殊设计的缓冲料斗来保证混合均匀的材料，以活塞流的方式进到挤出螺杆，从而实现高稳定性、高均匀性、高计量精度的统一。
厦门帮众科技有限公司谢吉材向记者介绍，多组分在线添加设备是公司生产的具有自主知识产权的产品。其中，针对切片纺生产企业，公司的高精度多组分全自动配料机可以把计量精度控制在+/-0.25%以内。通过高精度伺服电机和减速机驱动机械式计量器下料，并自动配比，同时计量混合，其计量精度可控在千分之五以内，特殊的计量结构决定了微细添加的精度和均匀性，并且在抗物料静电、抗震动、抗电磁干扰等方面性能优异，具有稳定性好、计量波动小等突出优点，适合纤维企业生产高品质产品的实际需求。
同时，根据纤维生产企业的个性化需求，帮众科技还研发出了高精度多组分全自动调色机。针对熔体直纺企业，该公司还研发出了直纺高精度色浆在线注入系统。该设备能够把稀释系统计量精度控制在+/-0.25%以内;通过改善流动性，解决了熔体在管道中的积碳问题;同时，需要的系统维护时间更少，在线换色系统速度快。
客户的好口碑或许最有说服力。记者在对几家生产高品质原液着色纤维企业的采访中发现，他们在配料环节都使用了多组分在线添加智能化设备。
佳人新材料自2017年开始使用帮众科技的多组分在线添加设备，2017年年底之前使用了9台，今年又新采购了十几台，目前合计使用20多台。
“帮众科技生产的多组分在线添加设备能够进行智能化在线调色，其个性化定制的柔性生产模式也是公司生产高品质色丝的重要保障。在微量添加的使用场合，该设备的均匀性和稳定性表现优异。比如，在生产浅灰敏感色的细旦丝的过程中，使用该设备的4.5级判色染色平均值（M率）可以达到97%以上。同时，该设备特别适合生产高品质、差别化的色丝。此外，在服务方面，帮众科技能为我们进行定制化生产。需要注意的是，在使用中，如果纤维生产企业更换了新母粒，需要做简易的标定对色。”佳人新材料相关负责人说道。
大红马自2015年开始使用帮众科技的多组分在线添加设备，目前使用了8台。“该设备在使用中受外界干扰少，运行稳定，占地少，添加色母粒组分可同时加注6种。尤其是在色母粒添加量小的时候，相较其他注色机，多组分在线添加设备具有更高的精度和稳定性，生产的色丝M率可达97%以上。总体来看，其设备稳定性能好，且售后服务很到位。”另据了解，厦门翔鹭化纤、山东龙福环能科技股份有限公司等企业目前也使用了帮众科技生产的多组分在线添加设备。
“绿色制造是大势所趋，我们希望通过自己的产品为绿色制造出份力。”谢吉材说道。
来源：中国纺织报 |
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